东方电机打造的大型清洁高效发电设备智能制造新模式使我国线圈及冲片制造能力达到国际一流水平，东方电机采用核心安全自主可控技术构建以德阳这个中国重大装备制造业基地、国家首批新型工业化产业示范基地为中心，辐射周边，带动四川装备制造的产业链，促进国内其它地区相关行业企业智能制造数字化发展。

国内首条自主研发的转子线圈铣孔自动流水线

国内首个定子线圈模块化柔性生产车间

国内首个定子冲片全自动绿色制造车间

建成后，东方电机数字化车间生产效率提高48%，运营成本降低31.9%，产品研制周期缩短30.7%，产品不良品率降低20%，能源利用率提高57.3%。每年可为企业带来约1.5亿元的直接经济效益。

东方电机智能制造新模式大量采用国产核心关键装备，打造出国内首条自主研发的转子线圈铣孔自动流水线、国内首个定子线圈模块化柔性生产车间、国内首个定子冲片全自动绿色制造车间，建成国内首个多通道定子线圈一体化数字检测平台。截止目前，共形成发明专利21项、实用新型专利14项、软件著作权4项、企业标准5项。

东方电机的一线生产操作者和管理人员对数字化车间带来的生产模式改变有着最直观的感受。冲剪分厂定子组副组长肖鹏感受颇深，他说，“自动生产线避免了很多无效工作，节约生产时间和减少空间占用，更重要的是的冲片现在不经过人手，避免了汗渍导致锈蚀，冲片质量更有保障，生产效率也提高了不少。”肖鹏说，“原来定子生产线需要11个操作者，现在自动线只需要两三个人，而且生产现场的整洁度明显改观。”

单机自动化设备定子冲片落料

线圈分厂生产安全组副组长廖汝才则对“信息化”感触更深，他告诉记者，现在一个终端可以把生产计划信息、物料准备信息、技术规范要求等等全部装进去，指导生产线上作业人员完成各生产订单。廖汝才介绍说，自动生产线打破了过去水火电分开的资源组织架构，达到大小定子线圈产品混线生产、水火互补、柔性制造的目的。原来13个生产班组已经优化到7个。“作为电机心脏的血管，质量是最关键的，”廖汝才说，“数字化质量检测能够实现智能判定从而有效防止误操作，让线圈质量得到显著提升。”

“1+3+N”建设蓝图  

铁芯和线圈被誉为发电机的“心脏”。属于企业核心产能的冲片和线圈制造，在发电设备行业一直主要依赖手工作业加部分机械化方式，具有工序繁多、劳动强度大、质量管控风险高等特点，是典型的离散型生产制造模式。这样的模式已难以适应客户个性化需求所催生的高品质、短周期、低成本需要，改变迫在眉睫。

机器人叠片系统

中国制造2025以智能制造为主攻方向，电力装备是十大重点领域之一。东方电机以“中国制造2025”为指引，紧密衔接四川省“5+1”产业发展战略，选择了以数字化、智能化的手段实现产品质量、成本和生产效率的提升的方式，适应新发展的需求。2016年，为做好数字化车间建设顶层设计，东方电机成立了智能制造项目执行联合体，并邀请两院院士及中国机械工程学会专家亲临现场指导，编撰了智能制造发展规划（线圈和冲片专项），绘就数字化建设发展蓝图。经过反复讨论设计，提出 “1个平台+3个数字化车间+N个智能制造单元”的建设思路。

东方电机智能制造新模式项目总投入超过2.2亿元，建设范围涵盖线圈分厂、冲剪分厂、发电机分厂等多个生产区域。东方电机数字化车间建设联合体，通过开发技术标准化、工艺流程优化、装备智能化升级、物流自动化和信息集成等关键行动克服智能关键技术掌控不足、可借鉴案例不多、生产任务繁重的多重困难。制订详细的“边实施边生产”的方案，有效化解了因执行“华龙一号”、白鹤滩、调相机等国家重点生产任务和数字化建设项目的资源冲突。历时近四年，最终建成一个协同制造平台，定子线圈、转子线圈及定子冲片三个数字化车间，打造数字化试验、典型件柔性制造、机器人集成应用等多个智能制造单元，项目综合应用指标全面超过国家考核要求。