我们的世界正迎来疫情冲击下的重大革新：自动化、智能化和数字化。中国经济正在经历一场由自动化驱动的升级再造，大规模引入机器人技术来降低商业运作中人与人的接触；在线业务、算法和自动化实现了降本提效及安全保障。虽然这样的转变在此次疫情之前就已发端，但疫情确实起到了加速的作用。

　　疫情时期对每一个人而言，可能给工作和生活带来了不便。然而对企业而言，疫情的持续扩大却在很大程度上改变着企业的经营思维和战略方向，特别在利用新兴技术提升工业自动化水平上，企业的态度变得更加积极。

　　疫情催动工业自动化发展

　　疫情期间，在数字化企业网、赛迪顾问等工业研究媒体及机构启动的针对“新冠疫情对企业影响有多大的调查”中得出过两条高度一致的结论：

　　第一，对于自动化水平较低且高度依赖工人的制造企业，冲击程度普遍较为明显。由于部分人员无法按时到岗，原本的岗位又无人替代，生产线迟迟无法启动，企业不得不调低产能甚至停产。

　　第二，对于自动化水平较高的企业，损失则小很多。由于生产线采用大量的自动化设备，人力需求大幅减少，只需少量人员操作或监控机器，就可保证生产线正常运转，真正达到复产、防护两不误。

　　例如，疫情期间，国内红外测温芯片供应商烨映电子和其下游测温枪生产商客户的员工到岗率都为40%左右，但前者的产能恢复了6成，而后者则仅恢复了3成。因为前者自动化产线水平较高，而下游厂商主要是生产和组装，自动化水平相对较低，对人的依赖性较大。

　　正是自动化生产线展现出的全面优势，使得后疫情时代的工业自动化发展不断提速。

　　国际机器人联合会预计，虽然全球经济正在经受疫情的冲击，但全球工业机器人销售量在2020年有望摆脱萎缩态势恢复低速增长，增速分别为11.64%和10.64%。而这种趋势背后的一部分因素是，企业希望尽快引入工业机器人以及自动化产线来摆脱对人的依赖。

　　工业自动化转型的重要因素

　　疫情的暴发虽然在一定程度上加快了企业改造工厂提升自动化水平的步伐。但这只是一副催化剂。真正让企业决心改变态度加速工业自动化转型的，其实还有三重因素的叠加。

　　首先，从产业现状看，为应对不断消退的人口红利、人力成本的快速攀升以及客户个性化需求的凸显，企业必须作出自我变革，通过提升生产线的自动化和智能化水平来降低对工人的依赖，实现提质、增效和降本。

　　其次，从技术发展看，经过多年的发展，云计算、物联网、5G以及人工智能等技术日趋成熟，基于这些新兴技术构建的工业场景越来越多。特别是边缘计算的发展正在加速IT与OT技术的融合，使得企业推动工业自动化的难度已经大幅降低。

　　第三，从政策支撑看，国家近年针对智能制造的发展出台一系列支撑政策，特别是今年新基建的推出，为企业推动数字化、自动化和智能化转型扫清了基础架构升级障碍。

　　因此，疫情的暴发虽然在一定程度上加速了工业自动化进程，但真实情况是当前工业自动化发展的条件已基本成熟，特别是随着新一代信息技术与传统工业的加速融合，曾经困扰工业自动化发展的很多问题正在迎刃而解。

　　比如，以往企业为了实现车间设备的互联和数据采集，需要考虑各种不同的总线标准和工业协议集成，实施起来不但麻烦，成本高、周期长，而且效果差。现在随着边缘计算的发展以及IT与OT技术的融合，只需用一台高可靠性的边缘计算平台就能解决问题。

　　随着工业自动化的快速发展，以及IT与OT加速融合，企业越来越依赖于实时性更高的边缘计算平台来采集和处理工业现场数据。这不仅要求边缘计算平台能支持通用的工业协议，快速的部署到工业现场，还要求系统平台具有极高的可用性，并能够将设备及系统运行状态进行可视化的呈现。

　　历史角度看，当经济下行周期恰逢新一波成熟技术的应用落地，往往会掀起自动化的热潮。企业受到成本压力后，会觉得有必要削减工作岗位和尝试新技术。一旦企业成功引进机器人来取代人类员工，老板们就不太可能走回头路，因为机器人不会生病、不会旷工、不会因为要执行危险任务而要求涨薪。事实上，机器人可以说是疾病大流行期间取代高危岗位的最佳解决方案。难怪美国麻省理工学院的经济学家大卫·奥特尔（David Autor）将新冠疫情称为“自动化推手”。

　　中国在发展自动化经济方面有着得天独厚的优势，虽然拥有庞大的劳动力，但在过去20年间，中国的劳动力成本增加了十倍，是越南的两倍多。作为世界工厂，中国有十足的动力实现智能制造，进而从制造大国晋升为制造强国。这一波后疫情时代的自动化浪潮在中国如火如荼，或许也将于世界各地的商业环境开花结果。